生产物料（料）
主要原材料，只能由已审核过合格供方提供 。主导每年一次的主要原材料供应商审核，包括供应商的体系审核和产品审核 。与采购部门协商后，要求采购订单除明确数量、重量、单价、交货日期等常规要求外，各项技术指标（磁性能要求、尺寸、外观要求）都需要明示于采购订单，采购人员将技术指标输入电子档共享，以便于来料验证其材料是否符合采购订单要求 。下道工序负责监督上道工序，如本工序未查出上道工序不良，本工序所有不良品由本工序承担并记入工序绩效考核中 。所有工序产品必须有批次或序列号标识，便于跟踪追溯，随时检查标识单、跟踪卡等填写情况是否符合要求 。
作业方法（法）
对已区分的关键工序、特殊工序和一般工序，分别建有质量控制点 。主要工序悬挂工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还对工艺参数的控制方法、试样的制取、设备和环境条件等作出具体的规定 。重要的生产过程控制图的控制方法发现潜在不良因素，现我公司计量型采用x-R控制图，计数型采用不合格品率P控制图 。
生产环境（环）
环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求，我公司特殊工序环境要求按特殊作业规程的规定执行，一般工序的产品对温湿度要求不高，常温常湿即可 。生产环境保持清洁、材料、工装、夹具整齐、有序，执行5S相关要求，每周行政部组织相关部门不定期检验各车间各工序5S执行情况，并将检查结果与车间、工序负责人绩效挂钩 。
质量检查和反馈（测）
制定的检验规程包含检验项目、项目指标、检验方法、抽样方案、检验频次、仪器等要求 。各工序检验按检验规程验证产品并记录，每工序检验站提交日报、周报、月报，要求日报第二天八点半之前提交，周报次星期一上午提交，月报次月8号前提交 。控制不合格品，对返修、返工重点跟踪，制定有返工、返修品跟踪单 。检验现场：待检品、合格品、返修品、废品分别用不同颜色盒子存放，利用色标醒目标志，分别存放或隔离 。（白色是待检品、蓝色是合格品、黄色是返修品、红色是废品） 。特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须归档整理保管，随时处于受检状态 。日常各工序发现异常及时汇报给品质部，能确认不良的原因，通知相关部门，马上纠正预防，如不能确认不良原因的小质量事故（质量损失小于5000元），电话或者邮件通知相关部门，或者与相关部门负责人碰头共同找出原因，及时纠正预防，大的质量事故（批量报废、质量损失大于5000元，顾客投诉系统性不良等），通知产线停线，由品质部组织召开临时品质会议，记录整理会议内容，形成的决议，后续跟踪验证，并将结果向总经理汇报 。周报、月报按各种质量缺陷进行分类、统计和分析，通过每周周会、每月月会，针对主要缺陷项目，品质部向管理层、各部门主管沟通协商，采取措施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程 。质量体系标准化
1、主导公司ISO9001、IATF16494体系文件编制、审核，将如上三点管控工作纳入公司质量体系改进的整体计划之中，在已制定相关标准的基础上，通过工序质量的调查与分析，发现各工序、各部门现行具体要求与体系要求执行有偏差时，进而采取改进措施，做到写的和做的一致，做的与记录的一致，通过不断的改进，持续循环，从而实现整个质量体系的持续改进 。

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